Innan provtryckning är det nödvändigt att tydligt definiera syftet: är det att "få kundens godkännande av utseendet", "testa förpackningens prestanda" eller "verifiera produktionsgenomförbarheten"? Fokus för olika ändamål är avsevärt olika, och att blint genomföra korrektur kommer att slösa tid.
01: Korrekturanvisningar
• Utseendeverifieringsexempel: Fokus ligger på att kontrollera mönster, färger och textpositioner, såsom om LOGO är centrerad, om gradientfärgen är enhetlig och om foliestämplingen/UV-effekten överensstämmer med designutkastet;
• Prestandatestprov: Det är nödvändigt att använda det "riktiga substratet" (som PET/PE-kompositfilm, aluminium-plastfilm) som har färdigställts och mass-tillverkat, snarare än tillfälliga ersättningsmaterial. Annars kommer testresultaten för barriäregenskaper, temperaturbeständighet och last- att vara ogiltiga.
• Produktionsverifieringsprov: Det är nödvändigt att simulera processparametrarna för batchproduktion (såsom tryckhastighet, bindningstryck och härdningstid), för att förhindra att provet kvalificeras men problem som felaktig registrering eller skrynkling under batchproduktion uppstår.
02:Materiellt urval
• Definiera tydligt basmaterialets struktur: Till exempel den vanligaste "PET/AL/PE" (polyester/aluminiumfolie/polyeten) för matkassar och "BOPP/CPP" (biaxiellt orienterad polypropen/flytbar polypropen) för dagliga kemikaliepåsar. Under proofing-processen måste materialet, tjockleken och märket (om det anges) för varje lager överensstämma med massproduktionen.
Var vaksam mot låg-kostnadsalternativ: Vissa fabriker, i ett försök att sänka kostnaderna, kan använda tunnare substrat eller nischfilmer (till exempel ersätta 50 μm PE med 30 μm). Även om utseendet är liknande kan det under storskaliga-förpackningar förekomma läckage eller bristning av påsen.
• Särskild substratbekräftelse i förväg: När det gäller funktionella substrat (hög-temperaturbeständiga matlagningsmembran, nedbrytbara membran) är det nödvändigt att bekräfta om fabriken har i-lager eller behöver anpassas för att undvika förseningar i produktionen av prov på grund av brist på substrat.
03:Färgkalibrering: Data-baserad kontroll för att undvika visuella fel
• Tillhandahåll standardfärgkarta: Om märket har specificerade färger, vänligen tillhandahåll PANTONE-färgkartan (som PANTONE 186C). Undvik vaga beskrivningar som "Jag vill ha rött".
• Kontrollera observationsmiljön: Färgen ska bekräftas under en standardljuslåda (D65-ljuskälla, simulerar naturligt ljus), och det är nödvändigt att undvika att bedöma under glödlampor eller solljus för att förhindra felaktiga bedömningar.
04:Kvalitettestning
• Utskriftskvalitet: Kontrollera om texten är avbruten (som tecknet "口" saknar strecket), om mönsterregistreringen är korrekt (som att kanterna på rött och blått är feljusterade) och om det finns några bläckfläckar/bubblor (som kan orsakas av bläckets kvalitet eller tryckproblemen);
• Tryckhållfasthet: Gör ett handrivningstest- på provet (inte en färdig produkt) för att kontrollera om det finns några lager.
• Tätning och skärning: Tätningen ska vara slät utan rynkor.
05: Noggrannhetskontroll
Måttnoggrannhet: Hanteras till millimeternivå, lämplig för automatiserad produktion
Storleksavvikelser kan orsaka påsstopp eller missade installationer i den automatiserade produktionslinjen, och därför är strikt kontroll av noggrannheten nödvändig.
• Tillhandahåll detaljerade storleksdiagram: Ange tydligt nyckelparametrar som bredd, höjd, förseglingsbredd och vikta kantbredd på påsen, till exempel "Tre-sidig förseglad påse, bredd 100 mm × höjd 150 mm, förseglingsbredd 10 mm", undvik vaga uttryck som "ca 10 centimeter bred".
06:Prestandatest:
• Barriärtest: Matpåsar (som mjölkpulver, nötter etc.) måste genomgå tester för syrepermeabilitet och vattenångpermeabilitet (med professionell utrustning som MOCON-instrumentet) för att säkerställa förlängning av produktens hållbarhetstid;
• Temperaturbeständighetstest: För steriliseringsprodukter med hög-temperatur (som tillagad mat) måste proverna testas i vatten vid motsvarande temperatur (t.ex. 121 grader i 30 minuter) för att kontrollera eventuell deformation, delaminering eller sprickbildning i förseglingen.
• Förseglingstest: Efter att ha blåst upp eller fyllt med vatten, krama för att kontrollera om det finns läckor - om förseglingen av vätskepåsen (som tvättmedel, juice, etc.) inte uppfyller standarden, kommer det direkt att leda till läckage.
07:Filintegration:
• Tillhandahåll vektorfiler: Designutkastet bör vara i vektorformat som AI, CDR (undvik JPG, PNG som kan bli suddiga när de förstoras), och ange utfallsområdet (vanligtvis 3 mm för att förhindra att mönstrets skärande kant skärs av under skärningsprocessen);
• Detaljerad processbeskrivning: För speciella processer (såsom folieprägling, prägling, fönsteröppning, etikettapplicering) måste position, storlek och material (t.ex. "Foliestansområdet är 20 mm x 30 mm, placerat 5 mm ovanför LOGO") specificeras för att undvika oklarheter i verbala beskrivningar.
08:Provlagring och arkivering: Etablera standardreferensmaterial för att säkerställa batchkonsistens
• Provretentionsmängd: Behåll minst 1-2 kvalificerade prover
• Märk nyckelinformation: Provpåsen bör märkas med provets tillverkningsdatum, ordernummer, substratstruktur, processkrav och den person som bekräftade det etc. för att underlätta efterföljande verifiering.
• Verifiering av parti först-bit: Innan massproduktion påbörjas måste fabriken tillhandahålla ett första-prov för jämförelse med det behållna provet (när det gäller färg, storlek och process). Först efter att ha bekräftat att det inte finns några fel kan produktionen påbörjas och på så sätt undvika generering av ett stort antal defekta produkter.
Sammanfattning: Kärnan i provtestning för mjuka förpackningspåsar är att verifiera produktionsrisker genom prover. Att spendera ytterligare 1-2 dagar för att kontrollera detaljerna är mycket mer kostnadseffektivt- än kostnadsförlusten från omarbetning under massproduktion. Det rekommenderas att välja fabriker med ISO-certifiering och egna laboratorier (där prestandatester kan utföras). Under kommunikation, definiera tydligt datakraven (såsom färgskillnad ΔE, kompositstyrka, storlekstolerans), snarare än att förlita sig på "det ser likadant ut" - professionella fabriker kommer att förstå och uppfylla dessa krav, medan oprofessionella fabriker helt enkelt kan ge ett överflödigt svar.